O que é máquina de moldagem por injeção de plástico para casa
As máquinas de moldagem por injeção de plástico são usadas para fabricar grandes quantidades de peças plásticas. As pessoas os usam em vários setores, incluindo automotivo, aeroespacial, médico e produtos de consumo. As peças moldadas por injeção são feitas derretendo pellets de plástico e injetando-os na cavidade do molde. O formato desejado da peça é formado, a peça é resfriada e ejetada do molde.
Benefícios da máquina de moldagem por injeção de plástico para casa
1. Precisão e consistência
As máquinas injetoras de plástico se destacam na produção de componentes com precisão e consistência incomparáveis. Essas máquinas são programadas para injetar plástico derretido na cavidade do molde com incrível precisão, resultando em peças que atendem a tolerâncias rígidas. Este nível de precisão é vital em indústrias como aeroespacial, automotiva e médica, onde a qualidade de cada componente deve ser impecável.
2. Alta velocidade de produção
Uma das principais vantagens das máquinas injetoras de plástico é a capacidade de produzir rapidamente um grande volume de peças. Essas máquinas podem circular rapidamente, permitindo uma produção-de alta velocidade que acompanha o ritmo da demanda. Esta eficiência é particularmente crítica quando são necessárias grandes quantidades de peças num curto espaço de tempo.
3. Versatilidade em Materiais
Equipamentos de moldagem por injeção podem processar uma ampla variedade de materiais plásticos, incluindo termoplásticos e polímeros termoendurecíveis. Essa versatilidade permite que os fabricantes escolham o material ideal para sua aplicação específica, seja pela resistência, durabilidade ou outras características.
4. Produção-com boa relação custo-benefício
A moldagem por injeção de plástico é um método -econômico de produção de peças plásticas em grandes quantidades. Uma vez criado o molde, o custo por peça diminui significativamente à medida que os volumes de produção aumentam. Isso o torna uma opção economicamente viável para produção em pequena e grande{3}}escala.
5. Desperdício mínimo de material
As máquinas de moldagem por injeção são altamente eficientes no que diz respeito ao uso de materiais. O controle preciso do processo de injeção minimiza o desperdício de material, contribuindo para economia de custos e redução do impacto ambiental. Além disso, muitas instalações de moldagem por injeção reciclam o excesso de material para reduzir ainda mais o desperdício.
Máquina de moldagem por injeção de borracha de silicone líquida
Alimentador de silicone líquido auto{0}}desenvolvido (20/200l) com host alemão opcional de 2 km;
Controle elétrico de temperatura do molde de precisão em vários-níveis. Água hidráulica especial de gel de sílica líquida-bocal fechado resfriado, conjunto de tubo de material
Moldagem por injeção horizontal com economia de energia
corpo baixo, sem limitação de altura para a planta: o design da injetora horizontal torna seu corpo baixo, sem requisitos especiais para a altura da planta, adequada para instalação em várias alturas da planta.
Máquina horizontal de moldagem por injeção BMC
Onde os produtos podem ser desalojados automaticamente, a moldagem automática é possível sem um robô: No caso em que os produtos podem ser desalojados automaticamente, a máquina de moldagem por injeção horizontal pode realizar a moldagem automatizada sem o uso de um robô.
O travamento vertical do molde, design de estrutura de injeção vertical, pode ser usado em conjunto com o travamento vertical do molde, estrutura de injeção horizontal.
Máquina horizontal de moldagem por injeção de parede fina
Operação da equipe do corpo da máquina tipo C- sem o obstáculo da coluna, melhora a eficiência do trabalho.
Máquina de moldagem por injeção de osso de guarda-chuva horizontal
Travamento de molde vertical, estrutura de injeção horizontal, com características de fácil retirada e colocação das peças, sem coluna, abertura em três{0}} lados, mais fácil de produzir produtos plásticos de peças longas.
Máquina de moldagem por injeção de corrediça dupla horizontal
Adotando rolamentos auto{0}lubrificantes de alta qualidade nas partes móveis, o que torna a manutenção da máquina mais conveniente.
Máquina de moldagem por injeção horizontal de lâmina única
Molde deslizante simples/duplo e dispositivo de plataforma giratória estão disponíveis de acordo com a necessidade do cliente.
Máquina de moldagem por injeção vertical e horizontal
Travamento de molde vertical, estrutura de injeção horizontal, com peças fáceis de escolher e colocar, sem coluna, três lados abertos, etc., mais fácil de produzir produtos plásticos de peças longas.
Por que nos escolher
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Tipos de máquinas de moldagem por injeção
Máquinas de moldagem por injeção hidráulica
As máquinas de moldagem por injeção hidráulica têm sido o padrão da indústria há muitos anos. Eles são conhecidos por sua excepcional força de fixação, tornando-os adequados para a produção de peças grandes. Porém, essas máquinas apresentam maior consumo de energia e podem exigir mais manutenção em comparação com outros tipos.
Máquinas de moldagem por injeção elétrica
As máquinas elétricas operam com motores elétricos, o que as torna altamente eficientes em termos energéticos e mais silenciosas do que suas contrapartes hidráulicas. Essas máquinas também fornecem controle preciso, resultando em maior qualidade e consistência das peças. Por outro lado, as máquinas elétricas podem não ser a melhor escolha para moldar peças maiores devido à força de fixação limitada.
Máquinas de moldagem por injeção híbrida
As máquinas de moldagem por injeção híbridas combinam o melhor dos dois mundos. Eles utilizam a precisão das máquinas elétricas para tarefas de injeção e medição, ao mesmo tempo que contam com a potência do sistema hidráulico para fixação e ejeção. Embora as máquinas híbridas possam ser um pouco caras, elas oferecem um grande equilíbrio entre precisão, potência e eficiência energética.
Quando usar máquina de moldagem por injeção
As máquinas de moldagem por injeção são utilizadas quando é necessário produzir grandes quantidades de peças plásticas com alta precisão e consistência. Aqui estão alguns cenários em que usar uma máquina de moldagem por injeção é vantajoso:
Produção de alto volume:A moldagem por injeção é ideal para produzir um grande volume de peças idênticas de forma rápida e eficiente.
Geometrias Complexas:Ele pode produzir peças com formas, detalhes e recursos complexos que seriam difíceis ou impossíveis de serem alcançados com outros processos de fabricação.
Tolerâncias rigorosas:A moldagem por injeção oferece alta precisão, permitindo tolerâncias restritas e dimensões de peças consistentes.
Variedade de materiais:Uma ampla gama de materiais termoplásticos e termofixos pode ser usada na moldagem por injeção, oferecendo flexibilidade na seleção de materiais para diferentes aplicações.
Custo-benefício-:Depois que os custos iniciais com ferramentas forem cobertos, a moldagem por injeção pode ser um método -econômico para produzir grandes quantidades de peças.
Automação:As máquinas de moldagem por injeção podem ser totalmente automatizadas, reduzindo os custos de mão de obra e aumentando a eficiência da produção.
Desperdício mínimo de material:O processo gera desperdício mínimo de material em comparação com outros processos de fabricação.
Acabamento de superfície:A moldagem por injeção pode produzir peças com acabamento superficial de alta-qualidade, reduzindo a necessidade de operações de acabamento secundário.
A moldagem por injeção é adequada para produção de alto-volume de peças plásticas que exigem precisão, complexidade e consistência.
Princípio de funcionamento e processo de máquinas de moldagem por injeção
O princípio de funcionamento da máquina de moldagem por injeção é semelhante ao de uma seringa. Sob o impulso de um parafuso, o plástico é injetado em uma cavidade fechada do molde, onde cura e dá forma ao produto. Este processo inclui quatro etapas principais: enchimento, retenção de pressão, resfriamento e desmoldagem. Abaixo está uma descrição detalhada de cada etapa do processo de moldagem por injeção.
A primeira etapa é o enchimento, onde o material plástico é injetado na cavidade do molde. A velocidade de enchimento pode ser alta ou baixa, afetando a eficiência da moldagem. O enchimento-de alta velocidade resulta em melhor resistência à marca de solda, especialmente em temperaturas mais altas, devido ao aumento da atividade da cadeia polimérica e à melhoria das propriedades termodinâmicas do fundido. Por outro lado, o enchimento-de baixa temperatura leva a uma baixa resistência da solda.
Utilizamos máquinas de moldagem por injeção avançadas que permitem controle preciso sobre o processo de enchimento. Nosso equipamento suporta enchimento em alta-velocidade enquanto mantém a temperatura ideal, garantindo fortes marcas de solda e produtos de alta-qualidade. Nossa expertise na seleção de materiais aprimora ainda mais a etapa de enchimento, garantindo os melhores resultados possíveis para cada projeto.
Durante o estágio de retenção de pressão, uma pressão contínua é aplicada ao fundido para aumentar a densidade do plástico e minimizar o encolhimento. Nesta etapa, a vazão plástica é baixa e os fatores de pressão dominam o processo. Áreas de alta-pressão resultam em plástico mais denso, enquanto áreas de baixa-pressão podem levar a uma estrutura mais solta. O plástico preenche completamente a cavidade do molde e o molde tende a abrir sob pressão. Portanto, selecionar uma máquina de moldagem por injeção com alta força de fixação é crucial para garantir uma manutenção eficaz da pressão.
Nossas máquinas de moldagem por injeção são equipadas com altas forças de fixação, garantindo uma retenção eficaz da pressão e um encolhimento mínimo. Os robustos sistemas de controle de qualidade da Mingking garantem que cada produto seja denso e livre de defeitos. Nossa atenção aos detalhes nesta fase crítica resulta em produtos que atendem ou superam as expectativas dos clientes.
O resfriamento é responsável por aproximadamente 70%-80% de todo o ciclo de moldagem e afeta diretamente a produção de produtos plásticos. Os fatores que influenciam o resfriamento incluem o design do produto plástico, o material do molde, a configuração dos tubos de água de resfriamento e a natureza do refrigerante. Garantir um resfriamento uniforme e rápido requer um projeto adequado do sistema de resfriamento.
Os sistemas de resfriamento-de{1}}de{2}}última geração são projetados para oferecer eficiência e precisão. Investimos em tecnologia de resfriamento avançada e configurações de molde cuidadosamente projetadas para garantir um resfriamento uniforme, reduzindo os tempos de ciclo e melhorando a eficiência da produção. Nossa experiência em projetos de moldes garante que o resfriamento seja otimizado para cada produto, levando a maior produção e qualidade consistente.
A etapa final é a desmoldagem, onde o produto, já frio e sólido, é retirado do molde. Métodos de desmoldagem incorretos podem causar tensão irregular e deformação do produto. Os métodos comuns de desmoldagem incluem a desmoldagem da haste ejetora e a desmoldagem da placa decapante, com a escolha dependendo das características estruturais do produto.
A nossa precisão nas técnicas de desmoldagem garante que cada produto seja manuseado com cuidado, minimizando o risco de deformação ou danos. A nossa experiência com uma vasta gama de métodos de desmoldagem permite-nos escolher a melhor técnica para cada produto, garantindo que o produto final mantém a sua integridade e cumpre os mais elevados padrões.
Explorando os componentes da máquina de moldagem por injeção
Unidade de injeção
A unidade de injeção de um sistema de molde de injeção consiste em outros componentes principais, e o objetivo desta unidade é coletar as matérias-primas, derretê-las até o estado líquido e depois injetá-las nos moldes. A unidade de injeção compreende o funil, o barril e o parafuso alternativo.
Funil
O funil é onde tudo começa. É aqui que o material plástico é derramado antes de ir para os moldes. A tremonha possui recursos e componentes específicos para garantir que o material não seja contaminado e que os moldes sejam de primeira-de{3}}linha-. Uma unidade de secagem é instalada para garantir que nenhuma água ou umidade seja adicionada ao material. Vários ímãs também são instalados para evitar que aparas de metal indesejadas entrem no molde.
Barril
O barril é a próxima parada. O barril é onde o material plástico é transportado, compactado, derretido, agitado e finalmente prensado no molde de injeção. A temperatura deve ser regulada no barril para manter a temperatura adequada para os diferentes materiais.
Parafuso Alternativo
O parafuso alternativo alimenta o material da tremonha para o cilindro. O movimento de rotação permite que voos de material sejam adicionados ao cano. Isto permite um processo de aquecimento mais uniforme. O parafuso alternativo produz a maior parte do calor para fusão, e o movimento de rotação empurra as hélices juntas, criando atrito e permitindo que os pellets derretam.
Aquecedores e Bocal
O aquecedor faz exatamente isso, aquece o barril até a temperatura correta para criar um material plástico liquefeito em seu interior. Existem muitos tipos de aquecedores, todos utilizados para diferentes tipos de materiais. O bico é a parada final antes de entrar no molde de injeção. Localizado na parte inferior do cano, o bico empurra o material para dentro dos moldes. Também pode filtrar o material utilizado e até mesmo interromper o fluxo caso seja detectado algum vazamento.
Pinos de extração/ejetores
Os moldes de injeção são criados para ter uma parte superior, lado A, e uma parte inferior, lado B do molde. Os pinos de extração estão localizados na parte inferior do molde de injeção, lado B. Uma vez levantado o lado A, o produto moldado é deixado no lado B. Os pinos ajudam a retirar o produto resfriado do lado B. Existem muitos tipos de pinos de extração disponíveis para moldagem por injeção. A diferença nos tipos de pinos está baseada no tratamento térmico e nos revestimentos.
Unidade de fixação
A unidade de fixação controla a abertura e o fechamento dos moldes. Este sistema consiste em duas grandes placas de fixação que seguram os moldes. Quando o molde estiver pronto para uso, o sistema de fixação fechará, pressionando as duas metades do molde no lugar. Quando os produtos são resfriados, o sistema de fixação se abre, permitindo que os produtos sejam retirados ou despejados em uma lixeira. Os sistemas de fixação vêm em dois tipos principais: hidráulicos e articulados. Os sistemas de fixação hidráulica que utilizam cilindros hidráulicos são geralmente automatizados. Os sistemas de alternância são mantidos juntos por uma série de ligações.
Unidade Hidráulica
A unidade hidráulica é possivelmente o componente mais importante do sistema de molde de injeção. Esta unidade controla todas as partes móveis de todo o processo. A abordagem do bico, a rotação do parafuso, os pinos de extração e as unidades de fixação são algumas das principais coisas que a unidade hidráulica controla. O material plástico granulado também requer um movimento constante para aquecer e se mover adequadamente através do sistema. Sem a unidade hidráulica, a integridade e a qualidade dos moldes ficariam comprometidas.
Quais critérios devem ser levados em consideração na escolha de uma máquina de moldagem por injeção
Na hora de comprar uma injetora, existem vários critérios que devem ser levados em consideração:
Capacidade de injeção/volume máximo de injeção
Esta é a quantidade máxima de material (geralmente termoplástico) que a máquina pode injetar no molde a cada ciclo. É indicado em cm³ em máquinas europeias e asiáticas e em onças de-poliestireno de uso geral (GPPS) em máquinas norte-americanas.
Recomenda-se optar por uma máquina com volume de injeção 30 a 40% superior ao exigido pelas peças.
Força de aperto
Expressa em toneladas, é a força necessária para manter o molde fechado durante a fase de injeção. A força aplicada nas placas varia de acordo com a pressão do material na cavidade, para garantir a qualidade das peças. A força de fixação pode variar de 5 toneladas a mais de 4.000 toneladas, dependendo do modelo. Para estimar a força de fixação correta para sua máquina, considere a área da peça e a viscosidade do plástico a ser injetado.
A distância entre as colunas e a abertura máxima entre as placas devem ser maiores que as dimensões máximas dos moldes para que possam ser posicionados na máquina sem problemas.
Eficiência energética
A eficiência energética é um critério importante na escolha de uma máquina industrial. Em geral, as máquinas injetoras atuais, graças aos avanços tecnológicos, podem consumir até 50% menos energia do que as fabricadas há uma década. As prensas injetoras elétricas e híbridas consomem menos.
Processo de parada da máquina de moldagem por injeção
Quando for parar a máquina de moldagem por injeção, o operador da máquina deve desligar a energia do secador da tremonha 30 minutos antes. Se a máquina estiver com carregador automático, desligue o carregador automático e retire o tubo de sucção de material. se a injetora tiver funil maior, de acordo com o peso do produto, 3-7 disparos de antecedência, o operador fecha a entrada de alimentação do material e injeta o vazio do cano da injetora.
Mova a base do bico para trás e injete o material vazio dentro do cano para que ele possa ser aquecido rapidamente na próxima vez. Desligue o controlador de temperatura do molde, o resfriador, os distribuidores de água de resfriamento, etc.
desligue o aquecimento da injetora. feche o molde, mas deixe uma pequena folga, certifique-se de que não haja força de aperto. borrife agente antiferrugem-para mofo, se necessário. pressione o botão de emergência da máquina de moldagem por injeção e desligue a energia principal. se a máquina estiver com robô, certifique-se de que o braço do robô esteja na posição 0. limpe os produtos sobre ou perto do quadro elétrico e da base da máquina.
Processo de inicialização da máquina de moldagem por injeção
O líder do esquadrão deve ligar o aquecimento da injetora 2 horas antes. ligue a alimentação principal da máquina de moldagem por injeção, ligue o aquecimento do barril e o aquecimento do secador da tremonha. ligar o aquecimento do mainfold se a máquina estiver com câmara quente. quando a temperatura do barril e a temperatura do coletor estiverem ok, ligue o aquecimento do bico e a câmara quente do ramal. o operador executa a ação de carregamento da máquina de injeção e, em seguida, injeta o material fundido dentro do cilindro. Quando o material injetado estiver ok, mova o transportador do carro do bico para tocar o canal de entrada do molde. certifique-se de que não há nada dentro da cavidade do molde. feche o molde com certa força de fixação e inicie a produção. após executar 3 ciclos, ligue a água de resfriamento.
Nossa fábrica
Yuyao Jinming Machinery Co., Ltd. foi fundada em 2010, com produtos para uma ampla gama de mercados. A empresa se concentra em máquinas de moldagem por injeção verticais, máquinas de injeção de borracha e baquelite, BMC e outros equipamentos de moldagem por injeção de alta{4}}pesquisa, desenvolvimento e produção, a introdução de tecnologia avançada na Europa, Japão, qualidade é a chave para a sobrevivência dos negócios como o conceito de desenvolvimento empresarial, melhoria contínua e inovação, fabricação de uma série de máquinas de moldagem por injeção verticais de alta-qualidade e alta{6}}precisão, os produtos da empresa são vendidos em todo o mundo, excelente qualidade e perfeito serviço pós--de vendas da Nossos produtos são vendidos em todo o mundo, e nossa excelente qualidade e serviço pós-venda perfeito-são bem recebidos por clientes em todo o mundo.
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| DESCRIÇÃO | UNIDADE | JM-150S | JM-300S | JM-400S | JM-550S | JM-850S | JM-1000S | JM-1200S | JM-1600S | JM-2000S | JM-2500S | JM-3000S | JM-4000S | JM-5000S | JM-6000S | JM-7000S | ||||||||||||||||
| UNIDADE DE INJEÇÃO | Diâmetro do parafuso | milímetros | 22 | 25 | 25 | 28 | 28 | 32 | 32 | 35 | 35 | 40 | 40 | 45 | 45 | 50 | 50 | 55 | 55 | 60 | 65 | 70 | 75 | 85 | 80 | 90 | 90 | 100 | 95 | 105 | 100 | 110 |
| Pressão de injeção | kg/cm² | 1851 | 1433 | 1815 | 1446 | 2000 | 1531 | 2051 | 1713 | 1943 | 1488 | 1890 | 1493 | 1918 | 1553 | 1855 | 1533 | 2036 | 1710 | 2326 | 2005 | 2160 | 1685 | 1903 | 1503 | 1503 | 1218 | 1560 | 1278 | 1409 | 1164 | |
| Volume teórico de injeção | cm³ | 38 | 49 | 54 | 68 | 86 | 113 | 129 | 154 | 173 | 226 | 226 | 286 | 315 | 391 | 470 | 568 | 712 | 847 | 1376 | 1595 | 1830 | 2350 | 2080 | 2640 | 2640 | 3259 | 3890 | 4760 | 4315 | 5220 | |
| Máx. Peso do tiro (PS) | g/oz | 37/1.3 | 48/1.7 | 53/1.9 | 66/2.4 | 84/3 | 110/4 | 124/4.5 | 149/5 | 168/6.1 | 220/8 | 220/8 | 279/10 | 307/11 | 380/14 | 455/16 | 547/19 | 688/24 | 818/29 | 1328/48 | 1540/56 | 1771/64 | 2270/83 | 2015/73 | 2550/93 | 2574/93 | 3187/115 | 3760/137 | 4600/168 | 4172/152 | 5049/184 | |
| Taxa de injeção | cm³/s | 26 | 34 | 42 | 53 | 46 | 59 | 53 | 63 | 78 | 102 | 116 | 147 | 149 | 182 | 150 | 180 | 155 | 184 | 136 | 158 | 200 | 250 | 245 | 310 | 465 | 574 | 450 | 550 | 496 | 601 | |
| Curso de parafuso | milímetros | 100 | 110 | 140 | 160 | 180 | 180 | 240 | 240 | 300 | 415 | 415 | 415 | 415 | 550 | 550 | ||||||||||||||||
| Velocidade de rotação do parafuso | rpm | 0-200 | 0-200 | 0-200 | 0-180 | 0-220 | 0-275 | 0-370 | 0-235 | 0-220 | 0-200 | 0-240 | 0-240 | 0-240 | 0-180 | 0-180 | ||||||||||||||||
| UNIDADE DE FIXAÇÃO | Força de aperto | tonelada | 15 | 30 | 40 | 55 | 85 | 100 | 120 | 160 | 200 | 250 | 300 | 400 | 500 | 600 | 600 | |||||||||||||||
| Min. Altura do Molde | milímetros | 100 | 120 | 200 | 220 | 250 | 280 | 300 | 300 | 300 | 400 | 400 | 400 | 400 | 500 | 500 | ||||||||||||||||
| Curso de abertura | milímetros | 180 | 180 | 200 | 200 | 250 | 280 | 300 | 300 | 400 | 400 | 400 | 400 | 400 | 500 | 500 | ||||||||||||||||
| Máx. Distância de abertura | milímetros | 280 | 300 | 400 | 420 | 500 | 560 | 600 | 600 | 700 | 800 | 800 | 800 | 800 | 1000 | 1000 | ||||||||||||||||
| Distância entre a barra de ligação | milímetros | 275x135 | 355x205 | 400x250 | 500x340 | 560x340 | 580x420 | 610x510 | 750x580 | 860x530 | 800x530 | 890x590 | 890x590 | 890x590 | 1110x660 | 1110x660 | ||||||||||||||||
| Tamanho da placa | milímetros | 430x290 | 520x370 | 580x430 | 720x560 | 795x575 | 830x670 | 830x740 | 1000x810 | 1130x800 | 1070x800 | 1180x880 | 1180x880 | 1180x880 | 1460x1010 | 1460x1010 | ||||||||||||||||
| Curso do ejetor | milímetros | 35 | 35 | 35 | 45 | 55 | 65 | 75 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | ||||||||||||||||
| Força Ejetora | tonelada | 1.2 | 1.2 | 2.3 | 2.3 | 4 | 5.4 | 5.4 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | ||||||||||||||||
| OUTROS | Máx. Pressão Hidráulica | kg/cm² | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | |||||||||||||||
| Capacidade do tanque de óleo | L | 120 | 150 | 180 | 230 | 280 | 350 | 400 | 500 | 600 | 600 | 700 | 700 | 700 | 800 | 800 | ||||||||||||||||
| Potência do motor da bomba | kW | 3 | 4 | 5.5 | 7.5 | 11 | 15 | 15 | 18.5 | 22 | 22 | 30 | 30 | 45 | 55 | 55 | ||||||||||||||||
| Potência de aquecimento do barril | kW | 3 | 3.5 | 4.2 | 5.4 | 5.4 | 6.3 | 10 | 12 | 14 | 16 | 17 | 17 | 17 | 20 | 20 | ||||||||||||||||
| Peso da máquina | kg | 900 | 1000 | 1500 | 2200 | 3000 | 4000 | 7000 | 7500 | 8000 | 8000 | 11000 | 12000 | 13000 | 15000 | 16000 | ||||||||||||||||
| Dimensões da Máquina | m | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | ||||||||||||||||
